6S咨詢服務中心5S管理咨詢公司概述：我國加入了WTO后，外國企業(yè)來華投資越來越多，面對世界知名企業(yè)在管理水平上的巨大差距，中國的企業(yè)不甘落后，奮起直追。在結(jié)合了國內(nèi)企業(yè)自身實際以后，中國企業(yè)推出了6S管理模式，為建立健全中國企業(yè)管理體制作出了有益嘗試，取得了一定的成效。與有效推行6S管理的企業(yè)相比，中國大陸企業(yè)的現(xiàn)場管理依然存在較大差距。

6S管理

由于國內(nèi)企業(yè)發(fā)展起步晚、基礎弱、經(jīng)驗少，還未形成健全的企業(yè)管理體制，在推行6S管理精益管理模式時，難免會遇到許多新出現(xiàn)的問題，無法及時有效地解決，這些問題主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

一、6S管理之整理的缺失

1、很多企業(yè)都沒有制定針對現(xiàn)場物品“要與不要”的判定標準，現(xiàn)場物品堆積如山。

2、沒有定期地對辦公用品、資料、文件、原輔材料、治工具等進行整理，物品、資料擺放雜亂。

3、無法有效識別工作現(xiàn)場緊急、不急、暫時不用或報廢物品。

4、沒有制定針對明顯無用或需要報廢物品處理的流程和權責，這些物品沒有及時處理，造成現(xiàn)場空間狹小。

5、沒有形成防止“不要物品”出現(xiàn)的預防措施等。

二、6S管理之整頓的缺失

1、生產(chǎn)現(xiàn)場的作業(yè)區(qū)域規(guī)劃不合理、不完整或根本沒有規(guī)劃，物品隨意擺放。

2、有些區(qū)域雖然有規(guī)劃但是現(xiàn)場畫線不規(guī)范：通道線、定位線、警戒線等顏色、規(guī)格均不符合規(guī)范要求。

3、雖然已經(jīng)進行規(guī)劃，但是物品也沒有按照規(guī)定的區(qū)域進行存放，壓線存放、物品擺在通道上的現(xiàn)象很嚴重。

4、現(xiàn)場物品沒有執(zhí)行定點、定量、定品“三定“原則，物品堆放隨意。

5、現(xiàn)場的標示不完整，如單位標示、區(qū)域標示、產(chǎn)品標示所選用的標示牌的材質(zhì)、字體、顏色、大小、懸掛位置等均不規(guī)范。

6、生產(chǎn)現(xiàn)場沒有實施看板管理：公司沒有設安全看板、6S管理看板、生產(chǎn)管理看板、質(zhì)量管理看板、改善活動看板、文化活動看板等即使有設計一些看板，但一線管理者也沒有使用。

7、生產(chǎn)現(xiàn)場無法做到目視管理，應該明確的管理項目因為沒有系統(tǒng)的標示和看板而最終無法明確，如每條線的生產(chǎn)目標、生產(chǎn)貨號、實際完成量、不良狀況、欠料材料、改善狀況等。

三、6S管理之清掃的缺失

1、企業(yè)沒有建立完善的清掃制度，地板、機器設備、門窗、物料等落滿灰塵。

2、員工的作業(yè)臺沒有及時清掃，上面落滿灰塵，廢料也雜亂無章地堆放其中。

3、沒有清掃檢查制度，或沒有執(zhí)行制度定期進行檢查。

4、不用的機臺沒有加油防護，有的機臺沒有加罩防護。

5、沒有建立起防止灰塵產(chǎn)生的預防措施。

四、6S管理之清潔的缺失

1、員工、干部沒有養(yǎng)成隨手把物品歸位、隨手撿起地板上垃圾的習慣。

2、公司沒有建立起全員參與6S管理的激勵機制，使得以往6S管理的成果很難保持。

3、企業(yè)沒有建立起提案改善的激勵機制來推動生產(chǎn)系統(tǒng)的持續(xù)改善。

4、企業(yè)沒有導入IE改善機制以不斷追求生產(chǎn)管理的合理化、均衡化。

5、企業(yè)管理的基礎流程、制度沒有扎根、落實，如存量管制、定額須發(fā)料、時段管理、異常處理等流程和制度還沒有在企業(yè)深化。

五、6S管理之素養(yǎng)的缺失

1、企業(yè)沒有建立系統(tǒng)的人員培訓機制，不能按照階層別、功能別對人員展開系統(tǒng)培訓。

2、企業(yè)沒有明確的員工日常行為規(guī)范，如男性留長發(fā)，女性的頭發(fā)染得五顏六色，穿拖鞋、短褲上班者比比皆是。

3、現(xiàn)場員工沒有養(yǎng)成看到物品擺放不整齊就隨時糾正的習慣。

4、一般企業(yè)都沒有建立起系統(tǒng)的文宣工作，沒有制定對員工素質(zhì)進行教育的文宣和海報。

5、員工的操作動作及檢查動作沒有經(jīng)過培訓形成標準化。

6、生產(chǎn)線的布局安排不合理，造成局部物品堆積和通道堵塞，生產(chǎn)現(xiàn)場又不具備持續(xù)改善的能力，不能對生產(chǎn)瓶頸、浪費、耗時多等情況定期擬訂改善主題并進持續(xù)改善的能力，不能對生產(chǎn)瓶頸、浪費、耗時多等情況定期擬訂改善主題并進行改善。

7、沒有定期對事務流程、業(yè)務流程及作業(yè)流程進行分析、改善，也沒有制定明確的事物流程、業(yè)務流程及作業(yè)流程圖。

8、沒有制定人員行為標推、操作標準、檢查標準及“要”與“不要”的標準等，員工作業(yè)不能標準化。

六、6S管理之安全的缺失

1、由于傳統(tǒng)教育對安全方面的忽視，加之絕大部分農(nóng)村的教育條件不足，來自農(nóng)村的我國制造業(yè)一線員工不具備足夠的安全意識、安全知識以及應對緊急情況的反映能力。

2、企業(yè)忽視了員工的入廠安全培訓，或者安全培訓的知識寬泛而空洞，多使用“注意……”、“不要……”、“禁止……”之類的空洞的要求，沒有針對性和可操作性。

3、企業(yè)未能充分尊重員工的生命價值，未能承擔起安全責任，一旦發(fā)生安全事故，就將員工定格為制造事故、傷害自己和他人的“兇手”。“由于違章操作導致安全事故發(fā)生”幾乎成了一成不變的事故分析結(jié)論。

4、不安全的裝填（設備、產(chǎn)品、工具等所處的工作或運作狀態(tài)）、不安全的行為（人在活動過程中的不安全動作、險惡的環(huán)境等）以及約束機制失效（企業(yè)的連鎖控制措施等失效）導致工作環(huán)境、設備、產(chǎn)品等存在安全隱患。

5、企業(yè)未能定期組織員工進行放在演練、自主訓練員工應對自然災害、流行病害等。