6S咨詢服務中心7S管理培訓公司概述：近日，我們參加了濟南海納的精益6S實施培訓，這次培訓是學習精益6S實施與現場改善。通過這次學習，我對“精益6S”有了較深的了解。

精益6S現場改善

以前我做生產調度，口上天天在提6S管理，但意識里對6S的認識只是停留在打掃衛(wèi)生，整理現場。我們中國企業(yè)常把6S看作是一種運動；是衛(wèi)生問題，與生產是兩回事，認為6S一種形式化的東西，這就是我們對6S管理認識的誤區(qū)。

課程通過對傳統6S理念的升華，提出了精益改善6S管理，使6S不再局限于有些人認為的6S只是在搞形式，不能快速產生效益的誤區(qū)。在由傳統6S向精益改善6S過渡的過程中，企業(yè)要使IE、JIT、6S有機地融會貫通，使精益改善6S不脫離傳統6S的內涵又高于傳統6S的境界。

現階段我們公司在如火如荼推行精益生產，也應該由傳統的6S向精益改善6S轉變。6S管理是一種理念，一種文化，當一種追求卓越、追求細節(jié)、追求改善的企業(yè)文化成功塑造了，必然使精益生產的推行獲得巨大成功。下面我就這兩天學到的知識簡單對傳統6S與精益改善6S進行對比說明。

一、傳統意義的6S的整理是區(qū)分“要用”與“不用”的東西；精益改善型6S的整理是指人、機、物、地的合理化，即：JIT場地合理化。強調依據JIT原則，現場只留下需要的時間、需要的物品、需要的數量，用布局法對現場搬運量大、空間不夠、折返與交叉、物流與人流的出入口幾個著眼點進行改善。這就是所謂的場地一變，流程就變，流程一變，周期就變。

二、傳統型6S的整頓就是將“要用的物品放置好并做好標示”；而精益改善型6S的整頓就是流程的合理化，強調的是在定時間、定標識、定位置、定數量、定品名（5定）的基礎上，運用“流程法、人機法、防呆法”等改善方法，對瓶頸點、浪費、耗時多、緊急狀況四個著眼點進行改善。

三、傳統意義6S的清掃就是將不需要的東西徹底清掃干凈；而精益改善6S的清掃是點檢中發(fā)現異常。設備40%的故障來自于清掃與緊固，這就是要求員工在點檢中發(fā)現設備的問題，從事后型6S到預防型6S轉變，提高設備利用率，從而提高生產效率。

四、傳統意義6S的清潔就是保持美觀整潔；精益改善6S的清潔是徹底解決問題。

五、傳統意義6S的安全就是嚴格要求員工按安全標準作業(yè)；精益改善6S的安全是危險預知與預防，安全管理首先要解決物的問題。

現場安全管理的五個步驟：

1、識別現場的安全隱患；

2、對隱患進行警告標示；

3、崗位危險的預知訓練；

4、實施安全檢查制度；

5、班組安全糾錯與防呆。對于我們機械制造行業(yè)，現場安全管理是第一位的。

六、傳統意義6S的素養(yǎng)是使員工養(yǎng)成良好習慣遵守各項規(guī)章制度。精益改善6S的素養(yǎng)持續(xù)的教育訓練。素養(yǎng)的形成是從無意識習慣行為到有意識不習慣行為再到有意識習慣最后是無意識習慣行為，這要靠一系列的培訓、有效的稽查、完善的考核、適度的獎懲（獎為主，罰為輔）來“強迫”員工這種優(yōu)良習慣的養(yǎng)成，并通過強有力的制度保障6S的長期維持和持續(xù)改進。

在公司大力推行精益生產的大環(huán)境下，精益改善6S管理活動要改變管理層和員工的觀念，明確每個階段的實施重點和實施目標，發(fā)動全員參與，使精益6S管理在維持中改善，在改善中提高，使精益改善6S達到“6S有限，改善無限”的高境界。