效率提升

年產3億多個水晶頭，但倉庫半成品不超過200萬個；組裝線年產500多萬條網絡線，生產線上的半成品不超過2000個，每兩個小時就可以周轉一次，半成品周轉時間從15天縮短至10天、7天，到現在的2天以內。

業(yè)績提升

“之前，我都是不停地在出差，拜訪客戶?，F在，基本都是客戶主動找上門來。對一個企業(yè)來說，只有不斷提高產品品質和性價比，才能長久地吸引客戶。而產品的性價比，取決于企業(yè)的生產效率。”公司副總經理告訴記者，這幾年來，公司一直為之孜孜努力的一件事，就是不斷提高企業(yè)的生產效率

勞動強度降低

每日產量超過26000條，但是生產在線的半成品不超過2000條，每2個小時就可以周轉一次。生產效率的提高，直接帶來了經濟效益，公司的資金可以更靈活運用。同時，員工的勞動強度大大降低，原先需要300人的組裝車間，在提升了30%的產出之后，如今只需要200人。

【鋼鐵是怎么練成的（關鍵在于精益生產）】

半成品周轉從15天降到2天，用了5年時間。“低”庫存模式，看似簡單，其實對工人的素質、設備的穩(wěn)定、技術人員的反應提出了非常高的要求

副總經理告訴記者，這種“低”庫存的模式，最早由日本的汽車企業(yè)發(fā)明，整條流水線由最后一名員工的工作節(jié)奏拉動。看似簡單的操作，其實對工人的素質、TPM設備的穩(wěn)定、技術人員的反應等都提出了相當高的要求。工人必須要有非常高的熟練度，設備必須很穩(wěn)定，一旦有異常，整條流水線就會癱瘓。而整個公司必須有非常完備的應急體系，一旦有緊急情況，所有的技術人員必須在最短的時間內趕到現場并迅速解決問題。

“其實，說到底就是一個企業(yè)的精益生產管理方式。很多企業(yè)，不管國企、民企、外企，都在為此努力，有些甚至聘請了專業(yè)的管理團隊為企業(yè)量身定制。”他向記者介紹說，精益生產要求對人員的管理、機械設備的管理TPM、物料的管理、工作環(huán)境的管理5S6S，班組長管理都十分到位。

在采訪中，副總經理告訴記者，一個工廠生產效率的提高，不是一朝一夕的事情，半成品周轉從15天降到2天，公司整整花了5年時間。這是一件很細碎的事情。

【員工團隊功不可沒】

三個臭皮匠，頂個諸葛亮。5年多時間，員工提交5972件提案，其中執(zhí)行的有4502件。聚沙成塔，每個人都在為此努力

公司在生產管理6S上每年都能前進一大步的另一個重要原因，就是它有一支肯動腦筋、愛交提案的員工隊伍。

“公司精益生產6S的實現，不是一人之力，是一個團隊的努力。這個團隊，包含了公司每一位員工。”副總經理告訴記者，從2005年12月到2011年4月，公司共有員工提案5972件，執(zhí)行的有4502件，執(zhí)行率超過75%。

“這些提案主要來自生產線上的工人，有對TPM設備保養(yǎng)應急的提案，有對模具開發(fā)、應用改進的方案，也有對半成品堆放、生產線上崗位設置6S的方案，全都是希望企業(yè)能更好、更快，更具競爭力。”據介紹，這些提案對改進公司管理、提高生產效率起了很關鍵的使用。