7S管理咨詢公司為以下企業(yè)開展5S與精益生產(chǎn)的主要工作內(nèi)容，企業(yè)實施精益生產(chǎn)與5S主要有這么幾點：1、調(diào)研與分析診斷，2、培訓(xùn)工作，3、項目實施工作。

5S與精益生產(chǎn)

1、調(diào)研與分析診斷

掌握企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進(jìn)的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產(chǎn)運作體系問題點的內(nèi)在原因； 形成《企業(yè)評估、診斷報告》，客觀描述企業(yè)實現(xiàn)看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎(chǔ)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進(jìn)點，完成產(chǎn)能效率分析、質(zhì)量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準(zhǔn)備。

2、培訓(xùn)工作的內(nèi)容

生產(chǎn)管理改善目標(biāo)的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的決心與參與程度分不開； 另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開。前期企業(yè)理念、觀念培訓(xùn)是非常必要的。

在實施的過程中，要改變?nèi)说囊恍┝?xí)慣性思維方式和習(xí)慣性行為，為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境； 另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。

根據(jù)改善的需要，應(yīng)設(shè)定的培訓(xùn)課程有：

1)5S管理與目視化管理

5S基礎(chǔ)知識和理念培訓(xùn)

5S推進(jìn)要領(lǐng)

辦公室5S

生產(chǎn)現(xiàn)場5S

5S標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定及考核

2)精益生產(chǎn)——構(gòu)筑快速柔性制造系統(tǒng)

精益生產(chǎn)理念及理論培訓(xùn)

價值流程分析

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

JIT即時生產(chǎn)

快速切換

失誤預(yù)防與問題解決

3)看板管理與精益物流管理

低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內(nèi)部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產(chǎn)系統(tǒng)、減少在庫的經(jīng)典方法、搬運方法的設(shè)定和實施

即時采購與供方管理

4)TPM全面生產(chǎn)性維護(hù)

設(shè)備的六大損失、關(guān)于設(shè)備的稼動率解析、設(shè)備性能劣化解析、設(shè)備保全與品質(zhì)、成本、TPM內(nèi)涵與意義、故障分析方法、設(shè)備5S實施、TPM的推進(jìn)方法、TPM實施技巧

5)精益質(zhì)量管理實戰(zhàn)

精益質(zhì)量管理的理念及技術(shù)培訓(xùn)

質(zhì)量管理統(tǒng)計技術(shù)的應(yīng)用

QC七工具

6)高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法

工作設(shè)計基本原理綜述、工作擴展的方法、工業(yè)工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)定義、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)對品質(zhì)條件的要求、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)用的三個工具、建立品質(zhì)最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機的作業(yè)方法。

7)工作教導(dǎo)方法

教導(dǎo)的重要性、不正確的教導(dǎo)方法、正確教導(dǎo)方法的四個階段、正確教導(dǎo)方法的實施演練、作業(yè)分解的作用及方法、教導(dǎo)方法在實際工作中的應(yīng)用

3、項目實施工作的內(nèi)容

在實施中，為減少項目風(fēng)險，減少對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區(qū)域開始，在試驗區(qū)達(dá)到要求后，再大面積推廣。

一般主要內(nèi)容如下：

推行5S和目視化管理

創(chuàng)建透明的現(xiàn)場。確立現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習(xí)慣。

現(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標(biāo)準(zhǔn)(位置、時間的標(biāo)準(zhǔn)和現(xiàn)場儲備量)；

根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)處理不用品；

物料存放區(qū)域的定置標(biāo)識，工段標(biāo)識，通道的區(qū)分標(biāo)識；

臟污源的查找與治理，清掃責(zé)任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實施；

5S的點檢標(biāo)準(zhǔn)及評價標(biāo)準(zhǔn)建立。

優(yōu)化設(shè)備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

確立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和建立完善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

建立完善作業(yè)指導(dǎo)書，統(tǒng)一制造與檢驗標(biāo)準(zhǔn)，使現(xiàn)場的品質(zhì)管理具有嚴(yán)肅性，加強品質(zhì)的過程控制，消除浪費操作，提高生產(chǎn)能力。

建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)并對員工進(jìn)行作業(yè)訓(xùn)練，完成多能工培訓(xùn)；

重新進(jìn)行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量；

優(yōu)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

確立搬運路線及搬運標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

利用合理的搬運方式達(dá)到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實現(xiàn)柔性制造的目的。

使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；

確定固定搬運人員和搬運頻度；

定置合理的最小的中間在庫；

實施看板系統(tǒng)

在生產(chǎn)系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)，利用看板拉動，以實現(xiàn)高效率物流，全線準(zhǔn)時化生產(chǎn)，達(dá)到減少中間在制，縮短制造周期之目的。

調(diào)查物流現(xiàn)狀；

繪制現(xiàn)狀物流圖；

分析物流路線，繪制看板流程圖；

確立看板枚數(shù)。

建立設(shè)備預(yù)防維護(hù)體系

使設(shè)備的故障維修逐步轉(zhuǎn)化為設(shè)備的預(yù)防維護(hù)，提高設(shè)備的加工精度與加工能力，逐步減少設(shè)備故障停機次數(shù)及停機維修時間。該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來； 但圍繞看板管理的推行，設(shè)備的預(yù)防維護(hù)的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。

設(shè)備評估，確定關(guān)鍵設(shè)備； (關(guān)鍵設(shè)備的設(shè)定依據(jù)一個綜合參數(shù))

設(shè)備現(xiàn)有故障的排除

實施設(shè)備的自主點檢；

實施設(shè)備計劃保養(yǎng)機制，包括周、月、點檢及停機保養(yǎng)；

設(shè)備操作標(biāo)準(zhǔn)的確定

優(yōu)化設(shè)備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

建立精益質(zhì)量保證體系

品質(zhì)觀念轉(zhuǎn)變，明確現(xiàn)場品質(zhì)管理方法，使品質(zhì)問題顯現(xiàn)化，掌握品質(zhì)管理的工具提高品質(zhì)的可追溯性

品質(zhì)問題分析方法；

現(xiàn)場品質(zhì)可追溯性應(yīng)用；

QC七工具的描述和解決；

現(xiàn)場品質(zhì)管理方法及QCC品管圈活動。

創(chuàng)意提案制度及課題改善

通過生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)生產(chǎn)課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點帶面，逐步細(xì)化優(yōu)化改善效果，維持和提高改善能力

提案制度確立；

改善課題選擇及完善

改善成果發(fā)布總結(jié)評價；