7S現(xiàn)場管理培訓公司指出所謂看板管理方式，是豐田汽車公司開發(fā)、采用的以壓縮庫存為目的的生產(chǎn)管理方式。是以準時化生產(chǎn)(just in time)為目標，在需要的時候、按需要的量生產(chǎn)（籌備）所需的產(chǎn)品，并以此為基本理念的管理方法。由于將被稱為“看板”的兼有作業(yè)指令卡片和現(xiàn)貨卡片的東西作為中心手段使用，所以被稱為“看板方式”。

具體來說，是以下列順序運用看板方式的。

看板管理使用順序一：零部件和原料被放人貨車、貨架、集裝箱等容器中。確定放置各種物料的容器形態(tài)和容器容量。放置物料的容器數(shù)量因物料使用量和裝貨量的不同而各不相同。每個容器上貼上被稱為“取料看板”的現(xiàn)貨卡片。

看板管理使用順序二：在開始使用容器（貨車、貨架、集裝箱）中第一個零部件（原料）的時候，將那個容器上貼著的“取料看板”撕下來并且放到看板儲備箱中。

看板管理使用順序三：積累了一定張數(shù)的取料看板時，或者在定下來的某個時刻，這道工序的搬運負責人就帶著這個“取料看板”和空了的容器到前工序領(lǐng)取物料。當然，要以前工序一定有庫存為前提?？杖萜饕旁谥付ǖ攸c。

前工序的庫存容器（貨架、集裝箱）上貼上“生產(chǎn)指令看板”，將這個“生產(chǎn)指令看板”與帶去的“取料看板”進行核對，把“生產(chǎn)指令看板”換上“取料看板”領(lǐng)取物料。當然是只領(lǐng)取“取料看板”上的物料。被取下來的“生產(chǎn)指令看板”將被放到看板儲備箱中。

看板管理使用順序四：在前工序，回收“生產(chǎn)指令看板”，依次排列放在生產(chǎn)指令看板整理箱中，這個生產(chǎn)指令看板就變成了作業(yè)指令卡片，只按指令卡片生產(chǎn)。只生產(chǎn)“生產(chǎn)指令看板”部分，就絕對不會產(chǎn)生剩余物料，成了這樣的規(guī)則。“生產(chǎn)指令看板”與所生產(chǎn)的物料一起運動，完成后，物料被收入指定容器內(nèi)時，“生產(chǎn)指令看板”則被貼在現(xiàn)貨容器上保管。下圖中整理了“取料看板”和“生產(chǎn)指令看板”的運動情況。

看板管理使用順序五：前工序是外部訂貨工序時，只要將這個看板變成“外部訂貨看板”，運用的方法是完全相同的。

這個看板是給外部訂貨方的具體進貨指令。和取料看板一樣，外部訂貨看板上也寫上放置場地、物料編號、容器、裝入容器數(shù)量。在外部訂貨看板上進一步記載著這種物料一天進貨幾次、接受看板后必須進貨多少。外部訂貨業(yè)者將外部訂貨看板帶回去，必須在指定的時間與現(xiàn)貨一起進貨。

一旦按照這種看板規(guī)則進行運用，在后工序中應(yīng)該只留有準備好足夠的“取料看板”張數(shù)部分加上現(xiàn)在正在使用的容器部分的庫存。另外，在前工序應(yīng)該只留有準備好的“生產(chǎn)指令看板”張數(shù)部分的庫存。在豐田汽車公司，甚至觀察剩下的容器數(shù)，對于不管什么時候看都剩下很多的物料，就漸漸減少看板的張數(shù)（容器數(shù)）。其結(jié)果，各工序間的庫存當然就控制在最小了。