看板管理是5S管理工作中運用的較多的管理工具，能反映企業(yè)各個生產(chǎn)流程情況，很多5S管理咨詢公司把看板管理當(dāng)作企業(yè)的流程墻或效率墻。

一、看板管理簡介

看板就是表示出某工序何時需要何數(shù)量的某種物料的卡片?？窗骞芾硎侵粚ψ詈笠坏拦ば蛳逻_生產(chǎn)指令，而不進行將主生產(chǎn)計劃按照物料清單分解到各個工序和原材料采購的方法。

二、看板管理在生產(chǎn)過程的作用

1、主生產(chǎn)計劃：看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產(chǎn)計劃，它是以一個現(xiàn)成的主生產(chǎn)計劃作為開端的。所以采用準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的企業(yè)需要依靠其他系統(tǒng)來制訂主生產(chǎn)計劃。

2、物料需求計劃：雖然采用看板管理的企業(yè)通常將倉庫外包給供應(yīng)商管理，但是仍然需要向供應(yīng)商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應(yīng)商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數(shù)量則完全由看板來體現(xiàn)。

3、能力需求計劃：看板管理不參與制訂主生產(chǎn)計劃，自然也就不參與生成能力需求計劃。實現(xiàn)看板管理的企業(yè)通過工序設(shè)計、設(shè)備布置、人員培訓(xùn)等手段來實現(xiàn)生產(chǎn)過程的均衡化，從而大大減少了生產(chǎn)過程中的能力需求不平衡的現(xiàn)象。看板管理可以很快地暴露出能力過?；虿蛔愕墓ば蚧蛟O(shè)備，然后通過不斷地改進來消除問題。這種對問題的根源進行分析并解決問題的方法是非常值得借鑒的。

4、倉庫管理：訂貨點法的缺點：倉庫庫存積壓或短缺，看板管理并不能解決。采用看板管理后，生產(chǎn)線從倉庫領(lǐng)取物料的數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內(nèi)，倉庫訂購的物料數(shù)量也不能超過看板數(shù)量，這樣能部分的解決庫存積壓問題。

在廣泛采用看板管理方式的汽車制造業(yè)中，為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應(yīng)商管理的方法，要求供應(yīng)商必須能隨時提供所需的物料，在生產(chǎn)線領(lǐng)取物料的同時才發(fā)生物料所有權(quán)轉(zhuǎn)移。這實質(zhì)上是將庫存管理的包袱丟給供應(yīng)商，由供應(yīng)商承擔(dān)庫存資金占用的風(fēng)險。這樣做的前提條件是與供應(yīng)商簽訂長期一攬子訂單，供應(yīng)商減少了銷售風(fēng)險和費用，也就愿意承擔(dān)庫存積壓的風(fēng)險了。

5、生產(chǎn)線在制品管理：實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的企業(yè)在制品數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內(nèi)，關(guān)鍵在于確定一個合理有效的看板數(shù)量。

6、技術(shù)支撐：有些企業(yè)忽略了看板管理的技術(shù)支撐體系，從而導(dǎo)致了實踐中的失敗。根據(jù)日本豐田汽車公司的經(jīng)驗，單純地采用看板管理不可能全面實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理化，應(yīng)該首先從生產(chǎn)過程的合理化入手，不斷改進作業(yè)方法，完善生產(chǎn)條件，然后逐步過渡到看板管理。由此可以看出是否具備技術(shù)支撐體系是實現(xiàn)看板管理的關(guān)鍵所在。

7、人員素質(zhì)要求：實施看板管理的企業(yè)不僅僅要求員工能在正常情況下進行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，還要求員工能盡快解決生產(chǎn)過程中的各種突發(fā)問題，保障生產(chǎn)流程的順暢。

8、適用行業(yè)：準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的適用范圍就比較窄了，通常只有采用流水線方式制造或裝配產(chǎn)品的企業(yè)才使用。典型行業(yè)是汽車制造業(yè)。但是準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式中的一些管理思想：如杜絕浪費和過量生產(chǎn)、柔性生產(chǎn)計劃、設(shè)備快速調(diào)整、全員參與改善活動等等，對于所有企業(yè)都是有借鑒意義的。

總之，企業(yè)越是重視看板管理，那么它的工作效率就會越高，也越能激發(fā)員工的熱情度。